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Comment optimiser la productivité avec la méthode SMED ?
📅 Jeudi 3 octobre 2024 à 10h30
Au programme du webinar :
Êtes-vous prêt(e) à transformer votre productivité et à optimiser vos processus de fabrication ?
Rejoignez-nous pour un webinar exclusif sur la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die), une approche révolutionnaire du Lean Manufacturing qui permet de réduire significativement les temps de changement d’outils et d'améliorer l'efficacité de vos opérations industrielles.
📚 Les principes fondamentaux de la méthode SMED
🔎 Comment appliquer le SMED et comment l’analyser
💬 Les bénéfices et limites du SMED
🚀 Quelques conseils pour réussir
📬 Avec la participation de Jean Paul LERAILLER, Fondateur de SESA SYSTEMS et Philippe FRACHE, LEANEO pour animer le webinar et répondre à toutes vos questions.
Après votre inscription, vous recevrez un e-mail de confirmation pour rejoindre le Webinar.
SESA SYSTEMS organise dans son ACADEMY un atelier LEAN. Le thème abordés est :
Comment pérenniser la démarche LEAN et le management visuel ?
📅 Jeudi 16 novembre 2023
de 9h00 à 12h00
Programme de l'atelier :
✔️ Qu’est-ce que la démarche LEAN ?
✔️ Les objectifs de cette méthode ?
✔️ Comment pérenniser la démarche LEAN dans votre entreprise ?
✔️ Présentation des solutions pour un chantier LEAN réussi
🥐 Accueil / Tour de table
🔎 Présentation SESA SYSTEMS
🎯 Découverte des produits de la gamme Management visuel
📍 Visite de l'ACADEMY sur 300m²
L'inscription est obligatoire et sans frais.
L'utilisation de barrières de sécurité dans les ateliers de production revêt une importance capitale pour assurer la protection des travailleurs et le bon déroulement des opérations. En effet, les entreprises ayant besoin de garantir la sécurité des employés, ces dispositifs jouent un rôle essentiel en prévenant les accidents, en délimitant les zones de travail, en protégeant les équipements et en optimisant l'efficacité globale de l'atelier.
Pour protéger les employés
Premièrement, les barrières de sécurité sont indispensables pour protéger les travailleurs contre les risques d'accidents. Les ateliers de production sont souvent des environnements dynamiques où coexistent divers types de machines, de véhicules industriels et de matériaux en mouvement. Les barrières de sécurité permettent de créer des séparations physiques entre les zones de travail et les voies de circulation des engins, réduisant ainsi le risque de collisions et de blessures. En cas de défaillance technique ou d'erreur humaine, ces barrières agissent comme un bouclier, empêchant les opérateurs d'être exposés à des dangers immédiats.
Pour délimiter les zones
Deuxièmement, les barrières de sécurité servent à délimiter clairement les différentes zones de l'atelier. Une bonne organisation de l'espace de travail est cruciale pour le bon fonctionnement des opérations de production. En complément du marquage au sol, les barrières permettent de définir des zones spécifiques pour le passage des piétons, le stockage des matériaux, l'assemblage, l'emballage et le transport interne et le passage des véhicules industriels. Cette délimitation facilite non seulement la gestion des flux de travail, mais aussi la prévention des erreurs logistiques et des interruptions de production. Les travailleurs savent exactement où ils doivent se trouver et où ils ne doivent pas aller, ce qui contribue à un environnement de travail plus ordonné et plus sûr.
Pour protéger le matériel
De plus, l'installation de barrières de sécurité permet de protéger les équipements coûteux et sensibles. Les machines industrielles, souvent lourdes et complexes, représentent un investissement significatif pour les entreprises. Une collision accidentelle avec un chariot élévateur ou un autre engin peut entraîner des dommages coûteux et des arrêts de production prolongés. C'est également le cas avec les racks de rayonnage dynamique qui, s'ils sont endommagés, risquent de nuire au bon fonctionnement de la production et c'est bien la dernière chose que l'on souhaite voir arriver en production. Les barrières de sécurité constituent une première ligne de défense contre ces incidents, en absorbant l'impact et en préservant l'intégrité des machines. De plus, elles peuvent empêcher les débris ou autres matériaux de pénétrer dans les zones critiques, réduisant ainsi le risque de pannes, de maintenance imprévue ou de détérioration des produits fabriqués.
Pour fournir un cadre de travail sécurisé
Enfin, l'utilisation de barrières de sécurité est une solution efficace pour contribuer à optimiser l'efficacité globale de l'atelier de production. En réduisant les risques d'accidents et en maintenant un lieu de travail bien organisé, les travailleurs peuvent se concentrer sur leurs tâches sans se soucier des dangers potentiels. Cette tranquillité d'esprit améliore leur productivité et leur moral. De plus, en minimisant les interruptions et les temps d'arrêt liés aux accidents ou aux incidents, les barrières de sécurité favorisent une continuité de production fluide et une meilleure utilisation des ressources disponibles.
Ce qu'il faut retenir…
En conclusion, les barrières de sécurité sont un investissement essentiel pour tout atelier de production. Elles jouent un rôle crucial dans la protection des travailleurs, la délimitation des zones de travail, la préservation des équipements et l'optimisation de l'efficacité opérationnelle. En intégrant ces dispositifs dans leur infrastructure, les entreprises peuvent non seulement se conformer aux réglementations en matière de mesures de sécurité, mais aussi créer un environnement de travail plus sûr et plus productif pour tous les employés.
La logistique LEAN, également connue sous le nom de Lean Logistics, est une méthode de gestion des chaînes d'approvisionnement (supply chain) et des opérations logistiques qui vise à maximiser l'efficacité en réduisant les gaspillages. Inspirée par les principes du Lean Management, développés initialement dans le secteur de la fabrication par Toyota, cette approche met l'accent sur l'amélioration continue et la création de valeur pour le client tout en minimisant les ressources utilisées.
Quels sont les principes de la Logistique LEAN ?
- Élimination des Gaspillages : La logistique Lean identifie et élimine les "mudas" (gaspillages) dans le processus logistique. Il existe sept types de gaspillages couramment ciblés : surproduction, temps d'attente, transport, processus inutiles, stocks excessifs en entrepôt, mouvements inutiles et défauts.
- Flux Continu : La création d'un flux continu de matériaux et d'informations est essentielle. Cela implique de synchroniser les processus pour que les matériaux se déplacent sans interruption, réduisant ainsi les délais et les stocks en cours tout en augmentant la performance.
- Pull System : Plutôt que de produire en grande quantité pour stocker, le système "pull" signifie produire et transporter les biens en réponse directe à la demande des clients. Cette démarche permet de mieux répondre aux besoins réels et de réduire les stocks inutiles.
- Kaizen (Amélioration Continue) : La culture du Kaizen encourage tous les employés à rechercher constamment des moyens d'améliorer les processus logistiques. Cela peut inclure des petits ajustements quotidiens ou des initiatives plus importantes.
- Respect des Personnes : La logistique Lean valorise les contributions de tous les employés. Les équipes sont encouragées à collaborer, à partager des idées et à être autonomes dans la résolution de problèmes.
Comment mettre en œuvre la Logistique LEAN ?
Pour mettre en œuvre la logistique Lean dans une entreprise, plusieurs étapes et outils sont nécessaires. Il est possible de diviser ce processus en plusieurs tâches :
- Cartographie de la Chaîne de Valeur (VSM) : Cette technique consiste à visualiser l'ensemble des processus de la chaîne d'approvisionnement pour identifier les gaspillages et les opportunités d'amélioration. La VSM aide à comprendre les flux de matériaux et d'informations.
- 5S (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Soutenir) : Cette méthode organise l'environnement de travail pour le rendre plus efficace et sûr. En appliquant les 5S, les entreprises peuvent réduire le temps perdu et améliorer la productivité.
- Kanban : Système visuel qui contrôle le flux de production en utilisant des cartes ou des signaux. Kanban aide à gérer les niveaux de stock et à éviter les surproductions.
- Juste-à-temps (JIT) : Produire seulement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire, et en quantités nécessaires. Le JIT (ou JAT) réduit les coûts de stockage et améliore la réactivité aux demandes des clients.
- Cellule de Travail : Organisation des équipes et des machines de manière à minimiser les déplacements et les temps d'attente. Cela permet un flux de production plus fluide et plus rapide.
Quels sont les avantages de l'utilisation de la Logistique LEAN ?
- Réduction des Coûts : En éliminant les gaspillages et en optimisant les processus, les entreprises peuvent réduire leurs coûts opérationnels.
- Amélioration de la Qualité : La focalisation sur l'amélioration continue et la réduction des défauts conduit à des produits et services de meilleure qualité.
- Réactivité Accrue : Un système logistique plus agile permet de mieux répondre aux fluctuations de la demande et aux exigences des clients.
- Satisfaction des Employés : En impliquant les employés dans l'amélioration des processus, la logistique Lean favorise un environnement de travail plus collaboratif et motivant.
- Satisfaction Client : En offrant des produits de meilleure qualité et en réduisant les délais de livraison, les entreprises peuvent augmenter la satisfaction et la fidélité de leurs clients.
Conclusion
La logistique Lean offre une approche systématique pour améliorer l'efficacité et la réactivité des chaînes d'approvisionnement. En mettant en œuvre les principes du Lean, les entreprises peuvent non seulement réduire les coûts et améliorer la qualité, mais aussi créer un environnement de travail plus engageant pour leurs employés et offrir une meilleure expérience à leurs clients. Adopter la logistique Lean requiert un engagement envers l'amélioration continue et une culture d'entreprise axée sur la collaboration et le respect.
Le LEAN Manufacturing (à ne pas confondre avec le LEAN Management) est une approche de gestion de la production qui vise à maximiser la valeur pour le client tout en minimisant les gaspillages et les coûts. Inspiré des pratiques de fabrication du Toyota Production System, le LEAN s'appuie sur des principes, méthodes et outils spécifiques pour améliorer l'efficacité des processus de fabrication. Voici comment atteindre vos objectifs et optimiser les lignes de production grâce à cette méthode.
Identification et Élimination des Gaspillages
Le premier principe du LEAN consiste à identifier et éliminer les gaspillages, ou "muda" en Japonais, qui n'ajoutent pas de valeur au produit final. Il existe sept types de gaspillages : les défauts, la surproduction, les attentes, le transport inutile, le stockage excessif, les mouvements inutiles et le traitement excessif. En analysant les processus de fabrication, il est possible de détecter ces gaspillages et de les réduire ou éliminer. Par exemple, en réorganisant l'espace de travail pour minimiser les déplacements inutiles, on peut accroître la productivité des opérateurs et ainsi tirer un avantage de l'agencement des lignes de production. C'est l'un des piliers de la méthode 5S.
Mise en Œuvre du Système de Production Juste-à-Temps
Le Juste-à-Temps (JAT) est une composante clef du LEAN Manufacturing. Il vise à produire uniquement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire et en quantité nécessaire. Cela réduit les stocks inutiles et les coûts associés. Pour implémenter le JAT, il est essentiel d'avoir une bonne communication entre les différents départements et d'utiliser des outils comme le Kanban, qui visualise le flux de travail et aide à gérer la production en fonction de la demande réelle.
Amélioration Continue (Kaizen)
Le Kaizen, ou amélioration continue, est un pilier du LEAN. Il implique tous les employés, des dirigeants aux opérateurs en passant par les managers, dans un effort constant pour améliorer les processus. Les réunions régulières de groupe, appelées "cercles de qualité", permettent aux équipes de discuter des problèmes et de proposer des solutions. De petites améliorations régulières peuvent mener à des gains significatifs de productivité et de qualité au fil du temps.
Standardisation des Procédures
La standardisation des procédures est essentielle pour garantir que les processus sont réalisés de manière uniforme et efficace. En documentant les meilleures pratiques et en formant les employés à les suivre, on peut réduire les variations et les erreurs. Les documents de travail standardisés servent également de base pour l'amélioration continue, car ils permettent d'identifier facilement les écarts et les opportunités d'amélioration.
Utilisation des Outils LEAN
Plusieurs outils spécifiques au LEAN peuvent être utilisés pour optimiser les lignes de production. Par exemple, le VSM (Value Stream Mapping) permet de visualiser et analyser le flux de matériaux et d'informations nécessaires pour produire un produit. Le 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) est une méthode de gestion visuelle qui organise l'espace de travail pour améliorer l'efficacité et la sécurité. Le Poka-Yoke (détrompeur) aide à prévenir les erreurs humaines en concevant des dispositifs qui empêchent les défauts.
Implication des Employés
L'implication des employés est cruciale pour le succès du LEAN Manufacturing. En les formant aux principes et outils LEAN, et en les encourageant à participer activement à l'amélioration des processus, on peut exploiter leur connaissance du terrain et leur créativité. Une culture d'entreprise axée sur la collaboration et l'amélioration continue favorise l'engagement et la motivation des employés.
Ce qu'il faut retenir…
Le LEAN Manufacturing offre une organisation structurée pour optimiser les lignes de production en se concentrant sur la réduction des gaspillages, la standardisation des procédures et l'amélioration continue. En adoptant cette méthodologie, les entreprises sont en mesure d'accroître leur performances, réduire leurs coûts et améliorer la qualité de leurs produits et services, tout en créant un environnement de travail plus dynamique et collaboratif. L'optimisation des lignes de production grâce au LEAN Manufacturing n'est pas un processus ponctuel, mais un voyage perpétuel vers l'excellence opérationnelle.
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act), également connu sous le nom de roue de Deming, est une méthode Lean itérative de gestion de la qualité et d'amélioration continue. C'est à dire qu'à chaque fois qu'une étape est validée, on passe à la suivante, et ce, selon plusieurs cycles se répétant itération après itération. Cette approche structurée permet aux organisations d'améliorer leurs processus de manière continue et systématique. Voici le détail des étapes recommandées par SESA SYSTEMS pour remplir et mener à bien un projet de PDCA dans votre entreprise.
Planifier (Plan)
La première étape du modèle PDCA consiste à planifier. Il s'agit de déterminer les objectifs à atteindre et de concevoir une trame pour les réaliser. Cette étape inclut l'analyse de la situation actuelle, l'identification des problèmes et la formulation de solutions potentielles.
- Définir l'objectif : Il faut commencer par déterminer ce que vous voulez améliorer. N'oubliez pas d'être réaliste et de fixer des objectifs selon le principe S.M.A.R.T. C'est à dire que les objectifs doivent être Spécifiques, Mesurables, Atteignables, Réalistes et Temporellement définis.
- Analyser la situation : Recueillez des données sur le processus actuel pour comprendre ses performances et identifier les causes profondes des problèmes et les opportunités d'amélioration.
- Élaborer un plan d'action : Identifiez les actions spécifiques nécessaires pour atteindre les objectifs. Vous pouvez par exemple inclure la modification des procédures existantes, l'introduction de nouvelles techniques, de nouveaux processus ou la formation du personnel.
- Allouer les ressources : Déterminez les ressources humaines, matérielles et financières nécessaires pour mettre en œuvre le plan.
Réaliser (Do)
La deuxième étape a pour but de mettre en œuvre la trame élaborée. C'est une phase d'exécution où les solutions sont testées à petite échelle.
- Mettre en œuvre le plan : Exécutez les actions planifiées dans une zone pilote ou à petite échelle pour minimiser les risques. Attention aussi à ce que le temps accordé à la phase de test soit bien respecté.
- Former et informer le personnel : Assurez-vous que l'ensemble de l'équipe ainsi que toutes les parties prenantes comprennent le plan et savent ce qui est attendu d'elles.
- Collecter des données : Pendant la mise en œuvre, recueillez des données pour évaluer les effets des actions entreprises.
- Surveiller de près : Suivez attentivement les progrès pour détecter rapidement tout problème ou déviation par rapport au plan.
Vérifier (Check)
La troisième étape est la vérification. Elle consiste à comparer les résultats obtenus avec les objectifs fixés pour évaluer l'efficacité du plan.
- Analyser les résultats : Comparez les données collectées pendant la phase de réalisation aux objectifs fixés. Vous pouvez notamment utiliser des outils statistiques pour analyser les résultats. Un exemple de cette analyse serait de comparer les pièces défectueuses produites sur une durée déterminée avant et pendant la phase de test afin d'évaluer la pertinence et la performance de sa mise en place.
- Évaluer les écarts : Identifiez les écarts entre les performances attendues et réelles. Analysez les causes de ces écarts pour comprendre pourquoi certaines actions ont fonctionné et d'autres non.
- Recueillir des retours : Obtenez des retours des employés et autres parties prenantes sur l'expérience de mise en œuvre.
Agir (Act)
La dernière étape consiste à agir en fonction des résultats de la phase de vérification. Cette étape consiste généralement à des ajustements ou à l'implantation à grande échelle des solutions testées et validées.
- Standardiser les réussites : Si le plan a réussi, intégrez les changements dans les procédures normales de travail et documentez-les.
- Apporter des améliorations : Si des problèmes ont été identifiés, apportez les ajustements nécessaires et planifiez un nouveau cycle PDCA pour continuer à améliorer.
- Diffuser les résultats : Communiquez les résultats et les leçons apprises à l'ensemble de l'organisation pour promouvoir une culture d'amélioration continue.
- Planifier le prochain cycle : Utilisez les apprentissages de ce cycle pour planifier le suivant, en ciblant d'autres aspects du processus à améliorer.
Ce qu'il faut retenir
En conclusion, le cycle PDCA est un outil puissant pour toute organisation cherchant à améliorer de manière continue ses processus et à accroître la qualité de ses produits ou services. En suivant méthodiquement les étapes de la méthode PDCA (planification, réalisation, vérification et action), les entreprises peuvent non seulement résoudre des problèmes existants et optimiser des processus mais aussi prévenir de futurs dysfonctionnements. La clé de la réussite de cette méthode réside tant dans une bonne définition des objectifs que dans l'engagement à la rigueur et à l'amélioration constante, ou dans l'implication active de toutes les parties prenantes.
La démarche d'amélioration continue est un pilier essentiel d'une bonne gestion d'entreprise. Le LEAN Management, inspiré des principes de production de Toyota, offre une approche structurée en différentes méthodes pour optimiser les processus, réduire les gaspillages, résoudre les problèmes et améliorer la qualité. Organiser une démarche d'amélioration en entreprise grâce au LEAN implique une compréhension approfondie de ses principes fondamentaux et une mise en œuvre méthodique. Grâce à un plan d'action efficace et réfléchi, vous serez en mesure de voir les premiers gains assez rapidement. Voici les principales étapes à suivre:
1. Compréhension des principes LEAN
Pour mettre en place un processus d'amélioration, il est crucial de comprendre les principes fondamentaux du LEAN. Ces principes incluent la création de valeur pour le client, l'identification et l'élimination des gaspillages, l'optimisation des flux de travail et l'implication continue des employés dans l'amélioration des processus. Afin de mieux comprendre le système LEAN, ses méthodes et sa philosophie, vous pouvez consulter les articles SESA SYSTEMS dédiés à ces thèmes.
2. Analyse des processus actuels
La première étape pour organiser une démarche d'amélioration est d'analyser les processus actuels de l'entreprise. Cela implique de cartographier les flux de travail, d'identifier les zones de gaspillage et de comprendre les goulots d'étranglement. Une analyse approfondie permet de cibler les domaines prioritaires pour l'amélioration.
3. Définition des objectifs d'amélioration
Une fois les lacunes identifiées, il est essentiel de définir des objectifs d'amélioration clairs et mesurables. Ces objectifs doivent être alignés sur la stratégie globale de l'entreprise et orientés vers la création de valeur pour le client. Par exemple, la réduction des temps de cycle, l'amélioration de la qualité ou la diminution des coûts.
4. Engagement des employés
L'implication de chaque équipe est cruciale pour le succès de tout processus d'amélioration. Le LEAN encourage la participation active de tous les niveaux de l'organisation, en valorisant les idées et les contributions de chacun. Organiser des séances de brainstorming, des groupes de travail et des formations sur le LEAN peut aider à mobiliser et à motiver les employés.
5. Mise en œuvre des outils LEAN
Une fois les objectifs définis et les employés engagés, il est temps de mettre en œuvre les outils LEAN pour améliorer les processus. Cela peut inclure des techniques telles que le Kaizen (qui est spécifiquement dédié à l'amélioration continue), les 5S (qui agissent sur une bonne organisation du lieu de travail), le Kanban (qui permet une gestion visuelle des flux de travail) ou le SMED (qui permet de réduire les temps de configuration). Chaque outil est adapté aux besoins spécifiques de l'entreprise et contribue à créer un environnement axé sur l'efficacité et la qualité.
6. Mesure et suivi des progrès
Il est essentiel de mesurer et de suivre les progrès réalisés dans le cadre du processus d'amélioration. Cela permet d'évaluer l'efficacité des initiatives mises en œuvre, d'identifier les succès et les défis, et d'ajuster les stratégies en conséquence. Des indicateurs de performance clés (KPI) peuvent être utilisés pour surveiller les résultats et garantir que les objectifs d'amélioration sont atteints.
7. Réplication et intégration continue
Une fois qu'une initiative d'amélioration a été couronnée de succès dans un domaine spécifique, il est important de répliquer les meilleures pratiques à d'autres parties de l'organisation. Le LEAN repose sur une culture d'amélioration continue, où les leçons apprises sont intégrées dans l'ensemble de l'entreprise pour créer une transformation durable.
Ce qu'il faut retenir…
Organiser un processus d'amélioration en entreprise grâce au LEAN nécessite un engagement à long terme, une compréhension approfondie des principes LEAN et une collaboration active des employés. En suivant une approche méthodique, en définissant des objectifs clairs et en utilisant les outils appropriés, les entreprises peuvent créer un environnement où l'efficacité, la qualité et l'innovation prospèrent. De cette manière, l'entreprise est en mesure de proposer des produits de meilleure qualité et des services à plus forte valeur ajoutée à ses clients.
Le LEAN, un concept initié par Toyota dans les années 1950, est devenu un élément primordial dans la gestion efficace des opérations et des ressources dans divers domaines industriels et organisationnels. Que ce soit dans le secteur manufacturier (LEAN Manufacturing), les services administratifs (LEAN Office) ou la gestion d'entreprise (LEAN Management), le LEAN et ses méthodes visent à minimiser le gaspillage tout en maximisant la valeur pour le client. Son objectif principal est d'optimiser l'organisation et chaque étape importante des processus en éliminant les activités non essentielles, en réduisant les délais et en améliorant la qualité des produits ou des services offerts selon une méthodologie bien précise. Grâce à ces outils, les équipes sont plus performantes ce qui permet d’accroître la compétitivité de l'entreprise ainsi que son management. Forte d'une expérience de plus de 30 ans, SESA SYSTEMS a su évoluer avec le besoin des entreprises en proposant de nouvelles innovations dans l'optique de mettre en place cette philosophie.
Le LEAN Manufacturing, une philosophie adaptée aux ateliers de production.
Dans le contexte du LEAN Manufacturing, le but premier de cette démarche est d'obtenir une chaîne de production fluide et efficiente, capable de répondre rapidement aux demandes du marché tout en maintenant des coûts bas. Pour ce faire, le système LEAN est mis en place dans l'entreprise pour éliminer les gaspillages tels que le surstockage, les temps d'attente, les mouvements inutiles et les défauts de production. En favorisant une culture d'amélioration continue, les entreprises adoptent des pratiques telles que le Kaizen (l'amélioration continue), le Juste-à-Temps (JIT) pour minimiser les stocks et le Jidoka pour détecter les défauts précocement. Pour une efficacité optimale, chaque salarié de l'entreprise doit être acteur de ces méthodes d'optimisation de la performance.
Le LEAN Office, la déclinaison du LEAN adaptée aux bureaux.
Dans un environnement de bureau, le LEAN Office vise à rationaliser les processus administratifs et à améliorer les flux de travail. Le but est de fluidifier le travail en supprimant les tâches superflues, les retards et les erreurs qui peuvent ralentir la productivité et impacter la qualité du service rendu. Pour cela, les entreprises appliquent des techniques telles que les 5S pour organiser les espaces de travail, le Value Stream Mapping pour identifier les flux de valeur et le Kanban pour gérer les tâches et les projets de manière visuelle et efficace.
Le LEAN Management, un concept pensé pour optimiser la gestion d'entreprise.
Quant au LEAN Management, son objectif est d'adopter une approche centrée sur les personnes et la gestion participative pour améliorer les ressources humaines et les processus de décision. Le but est de créer un environnement de travail où les employés sont encouragés à contribuer activement à l'amélioration des opérations et à la résolution des problèmes. Les principes du LEAN Management mettent l'accent sur la délégation des responsabilités, la formation continue, le leadership participatif et la communication ouverte pour favoriser l'engagement des employés et la réalisation des objectifs organisationnels.
Ce qu'il faut retenir
En résumé, le but du LEAN, qu'il s'agisse de LEAN Manufacturing, LEAN Office ou LEAN Management, est de créer de la valeur pour le client tout en supprimant les gaspillages et en optimisant les processus et les ressources. En adoptant une approche systématique axée sur l'amélioration continue, les entreprises peuvent améliorer leur compétitivité, leur rentabilité et leur capacité à s'adapter aux changements du marché. Le LEAN devient ainsi un moteur de transformation organisationnelle, favorisant l'efficience, la qualité et la satisfaction des clients et des salariés.
La méthode Kanban, initialement développée par Toyota dans le cadre de son système de production, s'est étendue au-delà de l'industrie automobile pour devenir une approche largement utilisée dans divers secteurs, y compris les bureaux, les environnements de travail non manufacturiers ou le secteur des services (secteur tertiaire). Mettre en place la méthode Kanban dans ces contextes exige une compréhension claire de ses principes fondamentaux et une adaptation cohérente aux spécificités de chaque environnement. Voici les différentes étapes pour mettre en œuvre la méthode Kanban à la fois en industrie et dans les bureaux.
Étape 1 : Identifier les différents flux et processus.
Tout d'abord, il est essentiel de comprendre les principes fondamentaux de la méthode Kanban. À son cœur se trouve le concept de gestion visuelle des flux de travail ("workflow" en anglais). Cela implique de diviser le travail en petites tâches ou "cartes" visuelles, qui sont ensuite placées sur un tableau Kanban. Ce tableau est généralement divisé en colonnes représentant différentes étapes du processus, telles que "À faire", "En cours" et "Terminé". Chaque tâche est déplacée à travers ces colonnes à mesure qu'elle progresse dans le processus, offrant une visualisation claire de l'avancement du travail.
Étape 2 : Organiser les flux et les processus clefs dans un tableau.
En industrie, la mise en place de la méthode Kanban commence souvent par l'identification des flux de travail existants et la cartographie des processus clefs. Cela permet de comprendre où les goulots d'étranglement peuvent se produire et où des améliorations peuvent être apportées. Une fois que les processus sont clairement compris, des tableaux Kanban physiques ou des outils numériques peuvent être utilisés pour représenter visuellement ces flux de travail. Chaque étape du processus est représentée par une colonne sur le tableau, et les cartes Kanban sont déplacées à travers ces colonnes à mesure que le travail progresse.
Dans les bureaux, la méthode Kanban peut être appliquée de manière similaire, mais adaptée aux types de tâches et de flux de travail propres à un environnement de bureau. Cela peut inclure des activités telles que la gestion de projet, la coordination d'équipes, la gestion des tâches individuelles, etc. Dans le cadre du développement informatique par exemple, des méthodes dérivées du kanban comme la méthode Agile ou la méthode Scrum peuvent être mises en place. De plus, l'utilisation de logiciels de gestion de tâches ou d'outils spécifiques Kanban en ligne peut faciliter la mise en place de tableaux Kanban virtuels pour suivre et gérer le travail de bureau de manière efficace.
Étape 3 : Mesurer et adapter la quantité de travail réalisable.
Un aspect clef de la méthode Kanban est la limitation du travail en cours. Cela signifie qu'à chaque étape du processus, seule une quantité spécifique de travail est autorisée à être en cours simultanément. Cela évite la surcharge de travail et aide à maintenir un flux de travail régulier. En identifiant et en imposant des limites appropriées, tant en industrie que dans les bureaux, les équipes peuvent améliorer leur efficacité et leur capacité à livrer le travail à temps.
Étape 4 : Organiser des réunions d'avancement
La communication et la collaboration sont également essentielles pour une mise en œuvre réussie de la méthode Kanban. En encourageant la transparence et en favorisant la communication ouverte entre les membres de l'équipe, les obstacles peuvent être identifiés plus rapidement et les problèmes résolus de manière proactive. Des réunions régulières de revue Kanban peuvent être organisées pour discuter de l'avancement du travail, identifier les problèmes potentiels et apporter des ajustements au processus si nécessaire.
Étape 5 : Ajuster et rééquilibrer le travail en cas de besoin.
Enfin, il est important de reconnaître que la méthode Kanban est un processus évolutif. Les équipes doivent être ouvertes à l'expérimentation et à l'adaptation continue de leur système Kanban pour répondre aux changements dans les conditions de travail et aux besoins changeants des clients. En surveillant les performances du processus et en recueillant les commentaires de l'équipe, des ajustements peuvent être apportés pour améliorer constamment l'efficacité et la qualité du travail.
La gestion visuelle des flux, le cœur de la méthode Kanban.
En conclusion, au sein d'une entreprise et avec les outils adaptés, la méthode Kanban peut être mise en place à la fois en industrie et dans les bureaux en comprenant ses principes fondamentaux, en adaptant intelligemment ses techniques aux spécificités de chaque environnement et en favorisant la collaboration et l'adaptabilité au sein de l'équipe. En suivant ces étapes et en restant ouvert aux ajustements, les organisations peuvent bénéficier d'une meilleure gestion visuelle des flux de travail, d'une réduction des goulots d'étranglement et d'une amélioration globale de l'efficacité opérationnelle.
L'application des principes des 5S est cruciale pour assurer un environnement de travail efficace, ordonné et sécurisé. En effet, les 5S, issus de la méthode de LEAN Management japonaise de gestion de la qualité, visent à organiser l'espace de travail en cinq étapes clefs : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Standardiser) et Shitsuke (Maintenir). Sensibiliser les équipes à l'importance et à la mise en œuvre des 5S est essentiel pour garantir leur adhésion et leur engagement. Cette démarche peut aussi bien être appliquée au poste de travail industriel qu'au poste de travail dans les bureaux et peut même être appliquée ailleurs que sur le lieu de travail, dans la vie personnelle ou à la maison par exemple. Pour sensibiliser efficacement les équipes aux 5S, il faut bien expliquer ce dont il s'agit et démontrer les effets positifs que l'on peut en tirer. Pour cela, il est possible de suivre les étapes suivantes.
Formation et sensibilisation des équipes.
Avant de passer à l'action, commencez par organiser des séances de formation sur les concepts et les objectifs des 5S. Expliquez en détail chaque étape, chaque "S" et son impact sur la productivité, la qualité et la sécurité. N'hésitez pas à montrer des exemples concrets de réussite dans d'autres entreprises pour illustrer les avantages des 5S. Cette sensibilisation peut être initiée par l'intermédiaire de jeux de formation en groupe, afin de rendre cette approche plus ludique pour les équipes.
Communication claire des objectifs.
Il est essentiel que les membres de l'équipe comprennent pourquoi les 5S sont importants pour l'entreprise et pour leur organisation personnelle. Communiquez clairement les objectifs à atteindre grâce à l'application des 5S, tels que l'amélioration de la sécurité, la réduction des gaspillages, l'augmentation de la productivité et l'amélioration de la satisfaction des clients. Si besoin, mettez en place du matériel ou des outils permettant d'atteindre ces objectifs plus facilement. Cela peut par exemple prendre la forme de rangements supplémentaires, de fournitures ou de tout autre élément permettant aux collaborateurs une mise en place plus aisée des règles des 5S.
Implication des collaborateurs.
Impliquez activement les collaborateurs dans le processus des 5S en les encourageant à identifier les problèmes et les opportunités d'amélioration dans leur environnement de travail. Organisez des réunions régulières où les employés peuvent discuter des défis rencontrés et proposer des solutions pour les surmonter ensemble. Bien souvent, ce genre de réunion informelle existe déjà lors des pauses, il s'agit alors de les formaliser afin d'en tirer profit.
Mise en place d'équipes dédiées.
Créez des équipes dédiées chargées de superviser la mise en œuvre des 5S dans différents secteurs de l'entreprise. Elles doivent être composées de membres de différents services et niveaux hiérarchiques (managers, collaborateurs, salariés, responsables…) pour garantir une représentation diversifiée et une adhésion maximale. Attention cependant à ne pas tomber dans le piège du contrôle hiérarchique qui risque de braquer les collaborateurs, ce qui nuirait à l'efficacité du processus.
Reconnaissance et récompenses.
Mettez en place un système de reconnaissance et de récompenses pour encourager et récompenser les efforts de chacun en matière d'application des 5S. Cela peut inclure des mentions spéciales lors de réunions, des récompenses financières ou des avantages non monétaires tels que des jours de congé supplémentaires. Sans système de récompense, les équipes seront moins motivées et moins enclines à appliquer les 5S, ce qui risque d'empêcher la mise en place efficace de la méthode.
Établissement de normes et de procédures.
Développez des normes et des procédures claires pour chaque étape des 5S et assurez-vous qu'elles sont bien comprises et suivies par tous les membres de l'équipe. Ces normes doivent être révisées et mises à jour de temps à autres en fonction des besoins et des changements dans l'entreprise.
Instaurer la formation continue.
Offrez des sessions de formation continue pour renforcer les compétences des employés en matière de 5S et pour maintenir leur engagement à long terme. Assurez-vous que tous les nouveaux arrivants reçoivent une formation complète sur les 5S dès leur intégration dans l'entreprise.
Ce qu'il faut retenir
En résumé, sensibiliser les équipes aux 5S dans un contexte professionnel, qu'il soit industriel ou non, nécessite un engagement continu, une communication claire des objectifs, une implication des employés, des récompenses appropriées et un soutien en matière de formation. En adoptant une approche systématique et en fournissant les outils et le soutien nécessaires, les entreprises peuvent créer une culture de l'amélioration continue et de l'excellence opérationnelle grâce aux 5S.
Pour vous aider à mettre en place les 5S, SESA SYSTEMS a développé plusieurs produits utiles pour chaque étape du processus.
Avec le développement des services en ligne, les entreprises de production s’orientent de plus en plus vers l'usine du futur. C'est-à-dire que les processus sont digitalisés et passent d'un support physique à un support numérique. C'est le cas du Management Visuel Digital qui est une véritable extension numérique du Management Visuel au sens classique.
Qu'est ce que le Management Visuel ?
Avant de définir le Management Visuel Digital, il est opportun de rappeler les bases et les valeurs du Management Visuel. Le Management Visuel est un type de management reposant sur un principe selon lequel l'être humain a tendance à mieux retenir et comprendre une information visuelle. En effet, en moyenne, nous retenons 10% de ce que nous lisons, 20% de ce que nous entendons et 30% de ce que nous voyons. Ce n'est d'ailleurs pas un hasard si les logiciels et applications que l'on utilise aujourd'hui optent pour des pictogrammes en lieu et place de menus textuels. Par exemple, c'est le cas de la roue crantée qui est assimilée aux réglages ou de la loupe, qui est assimilée à la recherche. Ces pictogrammes visuels sont plus percutants et plus facilement reconnaissables par les utilisateurs. De la même manière, le Management Visuel est destiné à faciliter le flux d'informations entre un nombre important de personnes quel que soit leur rôle. Pour cela, il repose sur plusieurs techniques de communication.
Le Management Visuel Digital est donc l'extension numérique de ce management. Il repose pour cela sur les outils informatiques connectés pour récupérer une information et la synchroniser avec tous les supports de technologies où elle doit être diffusée. Concrètement, il peut s'agir d'un écran connecté affichant les objectifs de production et la progression des équipes par rapport à ce dernier.
Qu'il soit digital ou classique le Management Visuel vise donc à améliorer l'accès à l'information et par conséquent la prise de décision mais sert également à améliorer la performance et l'organisation des équipes via un pilotage visuel. Grâce au Management Visuel Digital, une même information pourra être diffusée à plusieurs endroits différents (différents services, différents sites, et même chez les collaborateurs en télétravail)
Quels sont les avantages du Management Visuel Digital par rapport au Management Visuel classique ?
La mise en place d'un Management Visuel Digital au sein de son entreprise apporte plusieurs avantages et solutions:
- Une plus grande autonomie des équipes : les équipes ont accès à l'information et savent ce qu'elles doivent faire et comment le faire. Elles gagnent donc en autonomie.
- Visualiser les processus, les risques immédiatement et travailler plus efficacement à respecter les processus et éviter les risques.
- L'amélioration des performances des équipes : les équipes ne travaillent plus à l'aveugle et peuvent suivre en temps réel leurs résultats par rapport aux objectifs fixés afin de les atteindre et de les dépasser plus facilement grâce à la digitalisation. Il est plus aisé d'identifier les écarts entre la situation idéale et la situation réelle. Il n'est plus nécessaire d'attendre de faire le point sur les résultats avec un manager car cette information est disponible immédiatement.
- Etat d’esprit de partage d’information entre les équipes.
- L'instantanéité de l'information à différents endroits. Grâce à la connexion permanente des différents appareils à internet, l'information est instantanément diffusée et disponible sur tous les écrans connectés. Libre à vous ensuite d'en installer à chaque endroit où cela est nécessaire !
- L'automatisation de la collecte et de la diffusion de l'information. Grâce à différents systèmes de production ou de reporting, il est possible d'automatiser la collecte des informations que ce soit dans une approche Lean Manufacturing dans les entreprises de production ou dans une approche Lean Office dans le tertiaire. Une fois les données collectées, elles peuvent être diffusées facilement via des logiciels comme SESAHUB à plusieurs endroits, et de manière instantanée.
- La mise à jour automatique des KPI et leur suivi en temps réel depuis n'importe où. Grâce à la connexion permanente à internet, les données récoltées peuvent être mises à jour sur les différents tableaux et indicateurs de suivi, et ce, en temps réel en ligne. Un manager peut donc connaître la performance de chaque équipe et identifier les points d'améliorations d'un seul coup d'œil.
- La diminution du temps passé en réunion à échanger des informations. Le fait que de nombreuses informations sont disponibles à partir de n'importe quel endroit permet également de diminuer le temps passé en réunion. Par exemple, dans le cas d'une entreprise internationale travaillant avec des équipes à l'étranger, il est souvent nécessaire d'organiser des points réguliers afin de suivre l'avancement des projets ou la performance de chaque équipe afin de les coordonner. Si toutes les informations nécessaires sont accessibles, la durée des réunions et leur fréquence peuvent par conséquent être diminuées. Il en va de même si vous devez vous déplacer sur différents sites à l'étranger pour faire le point avec les équipes. Ces déplacements peuvent être moins fréquents et ainsi constituer une économie financière et de temps de déplacement.
Comment mettre en place le Management Visuel Digital ?
Pour mettre en place un projet de Management Visuel Digital, il faut idéalement partir de l'existant en termes de Management Visuel et de déployer le pendant digital grâce aux outils de l'Industrie 4.0.
Si vous n'avez pas encore de Management Visuel mis en place dans votre entreprise, vous pouvez suivre notre guide "Faites parler vos indicateurs de performance avec le management visuel" pour le mettre en place dans votre entreprise.
Dans tous les cas, pour chaque service concerné il y a plusieurs étapes pour implémenter le Management Visuel Digital :
- Définir des objectifs : La première étape consiste à définir des objectifs pour votre service ou votre équipe. Quels objectifs voulez-vous atteindre pour votre service comptabilité ? Pour votre service marketing ? Pour votre service production ?... Les objectifs définis doivent l'être selon la méthode SMART. Elle consiste à définir des objectifs Spécifiques, Mesurables, Ambitieux, Réalistes, et Temporellement définis.
- Déterminer vos KPI : Une fois les objectifs définis, il faut déterminer les indicateurs de performance à surveiller et à travailler qui vous permettront d'atteindre les objectifs fixés. Ces indicateurs doivent vous permettre de piloter votre travail au quotidien.
- Mettre en place votre tableau de bord : Il faut ensuite créer un tableau de bord permettant de centraliser l'ensemble des KPI et des objectifs définis afin qu'ils puissent être vus et suivis par tous. Dans le cas du Mangement Visuel Digital, il est pertinent d'utiliser plusieurs écrans connectés pour afficher ces informations à plusieurs endroits (et même des sites géographiquement éloignés) pour avoir une vision globale et mise à jour en temps réel. SESA SYSTEMS propose une gamme d'écrans connectés et le logiciel SESAHUB afin de vous permettre de mettre en place votre tableau de bord facilement !
- Faire le bilan régulièrement : Enfin la dernière étape consiste à faire le bilan en équipe à intervalles réguliers. Par exemple, un point hebdomadaire permet de passer en revue l'évolution des KPI, de suivre le travail de chacun et de se situer par rapport aux objectifs définis. C'est également l'occasion de mettre en place des actions pour redresser la barre si l'on constate que plusieurs indicateurs sont dans le rouge. Si à la date définie, certains de vos objectifs ne sont pas atteints, il faudra alors vérifier la pertinence des KPI utilisés et identifier quels facteurs ont empêché la réalisation des objectifs.
Si vous souhaitez aller plus loin, vous pouvez consulter nos pages Management Visuel et Management Visuel Digital ou contacter l'un de nos chargés d'affaires si vous souhaitez être aidé pour implanter le Management Visuel dans votre entreprise.